La calidad de una pastilla de freno depende de la formulación de la mezcla, de las condiciones de preformado y prensado en caliente y del perfil de curado. Uno de los eslabones menos comentados de esta cadena, pero de los que más influyen en la eficiencia de la línea, es el desmoldeante. Un desmoldeante mal elegido se traduce en pastillas que se adhieren, acumulaciones en el molde, paradas frecuentes de limpieza y, lo más crítico, una unión más débil con la placa soporte.
¿Qué hace el desmoldeante en una línea de pastillas?
La mezcla de fricción se conforma primero mediante preformado en frío, después se moldea junto con la placa soporte en una prensa en caliente y se cura en horno. El desmoldeante forma una película fina sobre el molde y el punzón para que la pastilla salga limpia, y protege la vida del molde al impedir que la resina se adhiera a él. En los materiales de fricción tiene además un límite: debe actuar en la superficie del molde y no trasladarse a la placa soporte, a la superficie de fricción ni a la pintura.
6 puntos clave en la prensa en caliente
- Resistencia a la temperatura de prensa: La película debe mantener su eficacia durante la temperatura y el tiempo de prensa de su línea sin degradarse ni dejar residuos en el molde.
- Sin efecto sobre la unión con la placa soporte: Si el desmoldeante llega a la placa soporte con adhesivo, puede reducir la resistencia de la unión. El producto y el método de aplicación deben minimizar este riesgo.
- Efecto sobre la superficie de fricción: El producto adecuado no debe dejar un efecto permanente en la pastilla. Al cambiar de producto conviene repetir los ensayos de fricción según su plan de calidad.
- Compatibilidad con el pintado y procesos posteriores: El desmoldeante que queda en la superficie puede dificultar la adherencia de la pintura o el recubrimiento.
- Acumulación e intervalos de limpieza: Las acumulaciones provocan desviaciones dimensionales, defectos superficiales y paradas frecuentes. Un producto con baja acumulación alarga los intervalos de limpieza.
- Método de aplicación, consumo y entorno de trabajo: Aptitud para pulverización o aplicación automática, desmoldeo limpio con la película más fina y uniforme posible, y poca niebla y olor.
¿Cómo planificar una prueba?
La forma más segura de cambiar de desmoldeante es una prueba en prensa con criterios de éxito definidos desde el principio. Antes de la prueba se aclaran la temperatura y el tiempo de prensa, el material del molde, el producto actual, el método de aplicación y el consumo. Durante la prueba se registran la facilidad de desmoldeo, la acumulación en el molde, el ensayo de unión con la placa soporte, la adherencia de la pintura y el consumo, y se comparan con el producto actual.
Desde Biyopol Kimya: Suministramos desmoldeantes para prensado en caliente y preformado a fabricantes de pastillas de freno y materiales de fricción, y hacemos pruebas en su línea con muestras. Más información en nuestra página Pastillas de freno y materiales de fricción.